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陶器風呂の成型は全て手作業によって行われます。土の中に空気や、継ぎ目が入らぬよう独自の技法で１台１台丁寧に仕上げます。
成型には”手捻り成型（てびねりせいけい）”と”ロクロ成型”の２種類があり、写真は手捻り成型の様子です。

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手捻り成型は人の手によって造られた滑らかな起伏があり、手作りの温もりを感じる事がでます。

また、手捻り成型では様々な形の浴槽を 可能としており、タヌキや竹、手まり、などユニークな浴槽の成型が可能となっています。

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弊社の陶器浴槽の厚みは、元祖本家ならではの耐久力ある厚み。
造りやすくミスの少ないように厚みを薄くし、耐久性を下げるような妥協は一切おこなわない拘りがあります。
おしみなく分厚く積み上げた陶土の乾燥にはかなりの困難があり他社には真似できない特殊な乾燥方法で実現しています。

陶土には約２０％もの水分が残っておりコレを約５％まで乾燥させる必要があります。 約１５％の水分が抜けると、陶土は縮みます。もし、底だけ乾燥してしまったら伸縮した底に引かれフチに亀裂が入ってしまいます。目に見えない小さな亀裂でも致命傷となります。
“同時に均一に乾燥させる”
厚みが増す毎にベストな乾燥状態の幅は狭まり乾燥方法には新しい考え方が必要でした。
独自技術により実に２日間で均一に約５％までに水分を飛ばす画期的な技術を開発。企業機密のため公開できませんが、コレであってもやはりマニュアル通りにはいきません。天候や、湿度、気温の影響を把握し判断するのは職人。職人の経験があってこその丸元製陶の陶器風呂です。

一般的な釉薬（ゆうやく）では陶器浴槽の彩りは困難でした。それは、垂れたり、ひどいムラができたり数多くの難題があるからです。そして、さらに悩ませたのが単に巨大な浴槽に使用できる特殊な釉薬が完成しても “美しさ”がなければ失敗であることでした。
”透明感あふれる美しさ”の透明釉、“味わい深いマット調に彩る”失透釉。
数多くの試行錯誤を経て今の配合が考案されました。
当時、数色だった色も今では研究が進み、あらゆる色を実現可能としオーダーメイドを受け付ける今日に至っています。

浴槽は巨大なため、窯のなかへ浴槽を運ぶことはできません。
焼く前はデリケートでちょっとした事で破損につながる場合があるため焼成するために耐火性の台車に浴槽を積んでいきます

窯内には微妙な温度差が生じるため、設置場所を選ぶのは窯専門の職人が目を光らせています

釉薬の種類を考慮し、炎の強さを考え、焼き上がりを計算します。

３日間にかけて焼成します。徐々に温度を上げて水分を飛ばし最大１２５０℃もの高温で焼成されます。
窯の炎の色は赤色から白色に変わり灼熱の中、釉薬が液体化し、浴槽が色づき、温度が下がるにつれて釉薬が固まりはじめます。

信楽焼古来の焼物（灰かぶり）は登り窯（のぼりがま）で焼成するのが定番でした。
薪をくべて１週間ほどかけて焼きあげます。薪をくべる際に灰が飛び散り、陶器にかかり、灰が溶けて信楽焼独特の面影を見せてくれていました。
その半面、色は限られ、サイズも小物しか焼成でませんし、大量の煙が出る公害問題もありました。現在では、釉薬が誕生しガスや電気の窯で比較的安定した焼上がりで、色とりどりの焼物が可能となっています。

一気に窯から出すと急激な温度変化で陶器が破損するため２日間の冷却期間を経て徐々に温度を下げます。
２日経てばもう安心できるわけではありません。外気温や隣接する窯の温度の影響を受けて冷却が遅れている場合があるのです。
窯専門の職人が目を光らせて窯へ外の空気を除所に入りこませあせらず慎重に窯から浴槽を出します。
焼き上がった浴槽は一つ一つ丁寧に取り出して検査工程へ運びこまれます。

検査工程では水漏れ検査など数多くの項目を１つ１つ確実に行っていきます。
なかでも入浴中の人の肌は傷つきやすいため、表面に荒い突起物がないか検査する作業には機械に頼らず人間の素手によって時間をかけて念入りに検査されます。

検査に合格した浴槽は排水金具の取付や、追炊き金具の取付を行います。
次に、パレットに発砲スチロールやフィルムを巻いて梱包。パレットから動かないように完全に固定されます。
チャーター便や、一般路線便などを通じてお客様の元へ配送されます。